VEAM metal casting industry

NGUYỄN MẠNH CHUNG
Trưởng ban Đầu tư xây dựng cơ bản VEAM

Đúc là một trong những phương pháp tạo phôi được áp dụng rộng rãi nhất trong lĩnh vực cơ khí chế tạo của mọi ngành công nghiệp. Phương pháp đúc đặc biệt tỏ rõ ưu thế vượt trội của mình đối với những chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp như thân máy công cụ, vỏ động cơ, vỏ hộp số…  Để  thực  hiện  chiến  lược  của  Chính  phủ nhằm đưa Việt Nam trở thành một nước công nghiệp, thì có một ngành công nghiệp đúc phát triển, hiện đại và năng suất cao là hết sức quan trọng, góp phần giúp các nhà sản xuất công nghiệp trong nước bớt phụ thuộc vào nguồn nhập khẩu, nâng tỷ lệ nội địa hóa, qua đó tăng khả năng cạnh tranh nhờ những ưu đãi về thuế quan không những trong nội địa mà còn cả thị trường xuất khẩu ra cộng đồng thế giới, trước hết là các nước ASEAN.

Hiện nay trên thế giới, các dây chuyền đúc với các trang thiết bị hiện đại đã được phát triển rất mạnh và đa dạng như đúc bằng khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc khuôn mẫu chảy, đúc khuôn vỏ mỏng… Ưu điểm của các dây chuyền là nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, cải thiện năng suất, đúc được các chi tiết phức tạp, vỏ mỏng 1-5 mm, lỗ nhỏ. Tuy nhiên, nhược điểm lớn nhất lại là chi phí đầu tư ban đầu cho máy móc trang thiết bị và khuôn rất lớn, dẫn tới khó hiệu quả trong việc khai thác.

Trong môi trường sản xuất công nghiệp của Việt Nam, cân đối giữa chi phí đầu tư trang thiết bị và năng suất, chất lượng sản phẩm đạt được thì công nghệ đúc truyền thống bằng khuôn cát vẫn là một lựa chọn phù hợp. Các dây truyền đúc công nghệ  truyền  thống  cũ  có  nhược  điểm  là  chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ, dẫn đến tính ổn định không cao, tỷ lệ sản phẩm lỗi nhiều, sản lượng trung bình. Để khắc phục được các nhược điểm kể trên, việc giảm các công đoạn bằng tay, áp dụng cơ khí hóa – tự động hóa chính là yếu tố then chốt.

Tại Việt Nam, Tổng công ty máy động lực và máy nông nghiệp Việt Nam (VEAM) là doanh nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất kinh doanh máy động lực, máy nông nghiệp, máy kéo, ôtô, xe máy, các phương tiện giao thông vận tải thuỷ bộ và các trang thiết bị cơ khí, công nghiệp phụ trợ khác. Hiện nay, Tổng công ty VEAM có 22 đơn vị thành viên, trong đó Nhà máy Đúc VEAM và Công ty DIESEL Sông Công là  hai  đơn  vị  tiêu  biểu  trong  lĩnh  vực  công nghiệp đúc.

Nhà máy Đúc VEAM được đặt tại Khu công nghiệp Hiệp Phước, huyện Nhà Bè, Tp.Hồ Chí Minh. Năm 2011, nhà máy chính thức đi vào hoạt động, gồm hai dây chuyền chính là dây chuyền đúc khuôn cát tươi (sản lượng 1.500 tấn/năm) thiết bị công nghệ của Đài Loan và dây chuyền đúc Furan (sản lượng 2.500 tấn/năm) thiết bị công nghệ Italia, với hệ thống trang thiết bị đồng bộ từ máy làm khuôn, máy làm lõi (hot-box, cold-box), lò nấu cho đến máy phun bi làm sạch, sơn lót và thiết bị kiểm tra. Nhờ đó, ngoài cung cấp các sản phẩm phục vụ máy động lực, máy nông nghiệp cho các đơn vị thành viên của VEAM, nhà máy còn là nhà cung cấp uy tín nhiều sản phẩm cho các công ty TOSHIBA, JUKI Việt Nam, General Electric Energy Hai Phong…

Do sử dụng công nghệ cũ, tính tự động hóa không cao nên để vận hành hai dây chuyền này nhà máy cần tới hơn 150 nhân công cho tổng sản lượng 4.000 tấn/năm. Việc sử dụng nhiều nhân công khiến cho chất lượng sản phẩm đúc phụ thuộc quá nhiều vào tay nghề nhân công, làm tăng tính mất ổn định của chất lượng sản phẩm đầu ra, tỷ lệ sản phẩm lỗi có khi lên tới 20%, gây lãng phí. Cộng với chi phí nhân công ngày càng tăng như hiện nay, chi phí sản xuất sẽ tăng cao, giá thành sản phẩm bị đội lên và làm giảm hiệu quả sản xuất kinh doanh cũng như khả năng cạnh tranh của đơn vị.

Lễ khánh thành dây chuyền đúc giai đoạn 2 với sự có mặt của thứ trưởng Bộ Công-Thương: Đỗ Thắng Hải, Chủ tịch Hội Đúc-LK Việt Nam ông Phạm Chí Cường, phó chủ tịch Hiệp Hội thép Việt Nam ông Chu Đức Khải

Nhằm nâng cao công suất dây chuyền, chất lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất, tăng tính cạnh tranh giá thành và đáp ứng hơn nữa các nhu cầu đặt hàng từ các đối tác, đến năm 2016, Nhà máy Đúc VEAM đã đầu tư thêm một nhà xưởng dây chuyền đúc khuôn cát tươi tự động hiện đại của hãng SINTO, một hãng nổi tiếng về thiết bị đúc của Nhật Bản. Dây chuyền mới có công suất lên tới 8.600 tấn/năm (làm việc 2 ca/ngày), bao gồm các thiết bị máy móc chính, tiên tiến, hiện đại gồm:

- Máy làm khuôn tự động:

+ Độ chính xác lắp ghép giữa hai nửa khuôn đạt dung sai ± 0,1 mm, phun cát vào khuôn theo công nghệ mới nhằm có độ cứng đồng đều.

+ Kích thước khuôn tối đa: 610x508x130(200) mm.

+ Tốc độ làm khuôn: tối đa 20 giây/khuôn (180 khuôn/giờ), không tính thời gian xếp lõi.

- Máy trộn cát tự động: từ khâu cấp cát, cấp phụ gia cho tới lấy mẫu kiểm tra đều tự động, nếu kết quả chưa đạt thiết bị sẽ tự động điều chỉnh thậm chí tiến hành trộn lại.

- Hệ thống chuyển khuôn đến vị trí rót và phá khuôn lấy sản phẩm: hệ thống được điều khiển tự động di chuyển đồng bộ với máy làm khuôn, kể cả ghép khuôn và chốt đè khuôn giảm tối đa độ lệch khuôn và rớt cát so với thao tác thủ công như công nghệ đúc cát tươi hiện nay.

- Hệ thống rót tự động: xe vận chuyển nồi rót được được lập trình để thực hiện không chỉ thay thế thao tác của công nhân rót gang vào khuôn mà còn tăng độ ổn định về chất lượng sản phẩm.

- Hệ thống thu hồi, tái sinh cát: được thiết kế đồng bộ với năng suất máy làm khuôn, chu trình tái sinh được tự động hoàn toàn, khép kín từ lúc phá khuôn đến khi thu hồi cát trở lại si lô chứa để tái sử dụng. Đồng thời hệ thống được thiết kế có hai vị trí tách bụi khỏi hỗn hợp cát đúc nhằm tăng độ sạch của cát khi đưa vào tái sử dụng.

So với hai dây chuyền cũ, dây chuyền mới có tỷ lệ tự động hóa rất cao (>90% so với 20%), giảm được số lượng nhân công rất nhiều (20/120 nhân công cho 02 ca sản xuất), giảm sự phụ thuộc tay nghề nhân công, giảm chi phí nhân công, giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi, tăng tính ổn định của chất lượng đầu ra, giảm tỷ lệ sản phẩm lỗi còn dưới 3%. Hơn nữa, sản lượng được tăng gấp  đôi  (từ  4.000  tấn/năm/2 dây chuyền lên 8.600 tấn/năm/1 dây chuyền), cho nên dù chi phí đầu tư dây chuyền mới lớn nhưng nhà máy vẫn có thể giảm được giá thành sản phẩm, nâng cao tính cạnh tranh và đáp ứng được các nhu cầu đa dạng của đối tác đặt hàng.

Khác với nhà máy Đúc VEAM mới thành lập, Công ty DIESEL Sông Công (DISOCO) là đơn vị có hơn 37 năm kinh nghiệm sản xuất và phát triển. DISOCO có trụ sở nhà máy tại phường Lương Châu, thành phố Sông Công, tỉnh Thái Nguyên. Các dây chuyền công nghệ, sản phẩm và khách hàng điển hình của công ty hiện tại có thể kể đến như sản phẩm trục khuỷu xe máy và nhiều sản phẩm khác cung cấp cho Honda Việt Nam, Piaggio Việt Nam, hàng loạt sản phẩm đúc, rèn, gia công cung cấp cho khách hàng trong nước và xuất khẩu như TOSHIBA, NAKAGAWA, SANKYO, CAB, KANAMORI, DORMAN, SAKU- RAI, BJSTELL, CAB… Mặc  dù  vậy,  các  trang thiết bị đúc của công ty đã cũ và công nghệ lạc hậu không còn đáp ứng được các yêu cầu của khách hàng về chất lượng cũng như hiệu quả sản xuất kém. Do đó, DISOCO đã được Tổng công ty VEAM chấp thuận lập kế hoạch đầu tư một dây chuyền đúc khuôn cát tươi tự động tương tự như nhà máy Đúc VEAM, với sản lượng tối đa lên tối 10.000 tấn/năm, kích thước khuôn 700x600x180(250)mm.

Hòa cùng xu thế hội nhập và tự do thương mại hóa toàn cầu, Tổng công ty VEAM đã chủ trương chiến lược tập trung đầu tư lĩnh vực đúc cho hai đơn vị, Công ty DIESEL Sông Công (phía Bắc) và Nhà máy Đúc VEAM (phía Nam), nhằm nâng tầm công nghệ hiện đại, sẵn sàng đón nhận những thách thức và  những cơ hội lớn mở ra không những đối với thị trường nội địa, mà còn đối với thị trường xuất khẩu trong tương lai không xa.

Bình luận

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>